這邊成本分成兩塊來分享 一是報價計算用成本 一是會計要的實際成本 邏輯上是大同小異 以製造業來說，有幾個前題要能滿足就會簡單多了 1. B.O.M. 資料都正確 以報價成本來說 會用到 原料成本 / 單位 / 產品組成 / 損耗(選用) 以實際成本來說 會用到 原料成本 (未結帳前當預計用) 單位 / 產品組成 / 損耗(實際未發生時, 當標準用) 2. 生產計劃 只要在成品指定對應生產計劃範本，就可以算報價了 這邊談的是生產計劃, 也就是要開加工單給誰的概念 也可以是單一廠內的加工流程 報價計算 只是藉由加工流程回推各廠/工段預計投入/完成量 所以生產計劃要有 廠別(工段) 對應 產品類型, 套 BOM 表後, 判別單位是否換算用 看是要 原料/半成品/成品加工廠 或是 半成品加工/成品加工/成品加工 都可以計算 指損 譬如1% 看是要用 完成量x1.01 = 投入量 或 完成量/0.99 = 投入量 擇一當標準 加工費 附加費用/佣金/FOB 都另外看的話, 其實用幾句 SQL 就完成了 其中半成品/成品價格記得原料有價時要歸零 基本報價成本就是的料+工 (賺加工 已含費) 透過損耗 + 成份 由後往前展開後各段投入/產出 最後變成各段計劃加總 投入量x原料 + 完成量x加工費 跟 最後成品量換算一下就得到結果了 最常見的是套裝軟體會卡在單位不能換算這塊 實際成本 計算上就複雜多一些些, 主要還是資料時間點的問題 概念就是 一開始所有相關數據都只代表預計 像是投入原料時, 因有最小單位限制跟預計會有落差 By 加工單工段 實際投入後 填入實際投入 再 依配比量 捲算預計產出 因為實際跟預計投入/產出/損耗 一定是不一樣的 該工段完成後 再 抽換對應數字 為何要同時放實際跟預計, 除了看實際跟將發生的成本外 MRP 已同時做完 MRP 已同時做完 MRP 已同時做完 有導生產履歷的話，另外還有自動分配訂單的問題 (成會都是事後分配, 跟做生產履歷會有很大時間落差) 如 預開/合併生產, 完成品/下腳料如何攤到各最後訂單去分攤成本 改天再繼續補完好了 ※ 編輯: konkonchou (114.36.5.4), 12/29/2018 16:22:15 聽起來像原料還沒進加工製程就有損耗 ? 若是的話, 我大概會這樣推算投料量 預計投料量 = 製成品 X 成份生產占比 / (1-製程損耗比) / (1-投料損耗比) 調整這樣應該比較容易理解 預計投料量 X (1-投料損耗比) X (1-製程損耗比) = 製成品 X 成份生產占比 通常是算在一起居多 (投料損耗量測也是個工程) 經常性加工產品 捲算投料用量其實就沒差 後面還會生產, MRP 動態計算倒還好 但遇到大單用冷門的配方, 這樣容易造成原物料庫存 要看公司生管在不在意這個推算公式 我自己的經驗是 客人用了業界有名的訂單生產管理系統, 說很好用只是想改版 尤其是報價成本/投料量都是一下就計算出來了 結果驗證後發現遇到 複利損耗 跟 單位換算 都是算錯的 所以想當然爾, 客人最大的問題就是出在 原料採購 跟 庫存管理 看了蠻多製造業利潤都是被這一塊吃掉 若是指採購料時的匯率, 就看報關匯率是多少, 與實際有差異的讓會計去作匯差 其實, 這就是預計跟實際的概念 同內文寫的 實際 跟 預計投入/產出/損耗 一定是不一樣的 尤其是併單連續式生產的 (一週 ~ 一個月停機那種) 若把損耗灌在其中一單一定是損耗破表 這邊我是依據單量下去平均, 單位成本才會一致 (包含合併投料, 料的成本不一也是平均) 只要是跟 MES 系統相關應該都會接觸到這些數字 當月匯率可以爬海關三旬, 預計應收/應付一樣看會計匯率認定 到料後通常是發生再作庫存跌價損失 複雜點還牽扯到跟廠商換料問題, 這衍伸下去又有更多可以討論的了 每間公司做法不同, 只要會計原則前後一致就好 ※ 編輯: konkonchou (1.163.38.221), 01/07/2019 13:50:15